26일 SK이노베이션에 따르면 회사는 주력 생산기지인 울산 남구 울산콤플렉스(울산CLX)에 로봇 개를 투입하고 있다.
이 로봇 개가 순찰을 돌며 문제를 발견하면 작업자는 증강현실(AR)로 임시가설물 위치와 높이를 확인한 후 설치 작업에 들어간다.
SK이노베이션이 인공지능(AI)과 디지털 전환(DT) 기술을 접목해 생산 현장에 도입한 ‘스마트 플랜트 2.0’의 모습이다.
◇AI·DT…생산성·안전성 ‘두 마리 토끼 잡는다’
SK 울산CLX는 2016년 스마트플랜트를 업계 최초로 도입한 이래 생산관리, 설비관리 등 데이터 및 업무관리에 대한 기간 시스템을 구축해 디지털 트랜스포메이션 추진 기반을 확보했다.
이 기간 시스템을 통해 확보한 데이터를 기반으로 AI 개발 및 적용에 속도를 내고 있다.
스마트 플랜트 2.0은 공정 운전, 설비관리, 안전보건환경(SHE) 분야에 AI와 DT를 적용한 개념이다.
공정 자동운전 프로그램을 적용해 반복적인 업무 및 공정 시동·정지를 자동화했다. 생산성과 에너지 효율을 최적화하기 위한 공정자동제어 기술에 AI를 도입해 제어 수준을 더욱 높이고 있다.
생산현장에 투입된 로봇 개는 가스탐지, 열화상카메라, 30배 줌 모니터링 등 기능을 갖춰 문제가 발생하면 곧바로 작업자에게 알린다.
계단을 오르내리고, 자동차로 치면 크루즈 기능에 해당하는 자동 활주 기능이 있어 사람의 개입 없이 현장을 점검할 수 있다. 드론을 활용한 고소지역 설비 검사, 로봇을 활용한 위험작업 대체 등 보다 안전한 작업현장을 위한 변화도 이뤄졌다.
SK이노베이션은 스마트 플랜트 2.0으로 에너지 절감, 생산성 향상 등 비용 경쟁력이 높아질 것으로 기대한다. 사고와 설비 고장을 예방해 안전성까지 두 마리의 토끼를 잡을 수 있다.
설비 관리에서도 AI가 기존 데이터를 기반으로 검사가 필요한 지점을 정하고, 결과를 분석해 시각화하는 작업을 진행하고 있다. 아울러 250만평에 달하는 SK 울산CLX 공정을 한 번에 관리할 수 있는 울산CLX 통합 안전 모니터링 체계를 구축해 똑똑하게 안전관리까지 할 계획이다.
◇전문가 양성을 통한 자체 시스템 개발
SK이노베이션은 머지않아 산업계 대부분의 업무가 AI와 DT 기술로 대체될 것이라 보고 자체 시스템 개발에 나섰다.
스마트 플랜트 2.0 과제로 도입한 시스템 대부분은 울산CLX 현장 상황에 맞춰 자체적으로 개발했다. 이미 개발된 국내외 설루션으로는 현장의 요구를 반영하기 어렵다고 판단했기 때문이다.
현재 SK이노베이션은 SK 울산CLX 내에 90명의 데이터 분석 전문인력인 CDS(Citizen Data Scientist)와 10여명의 AI/DT 전문가 등 사내 전문가를 양성하고 있다.
대규모 언어모델(LLM) 기술 기반으로 엔지니어 기술 챗봇도 개발 중이다. 올해 하반기부터는 엔지니어 업무 전반에 걸쳐 활용해 업무 효율을 높일 수 있을 것으로 예상된다.
아울러 자체 구축한 스마트 플랜트 2.0 설루션을 지식 자산화해 새로운 사업모델로 확장할 계획이다.
SK이노베이션 관계자는 “SK 울산CLX는 국내 최초 스마트 플랜트 구축과 운영에 대한 전문성을 바탕으로 최고 수준의 기술을 가지고 있다”며 “실행력이 한층 강화된 스마트 플랜트 2.0을 통해 전세계 최고 수준의 경쟁력을 확보하고 나아가 ‘자동운전 플랜트’를 추구할 것”이라고 밝혔다. 서정혜기자
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