S-OIL, SK에너지, 한화솔루션 등 국내를 대표하는 정유 및 석유화학업체들이 핵심거점인 울산공장을 디지털로 전환해 공정혁신, 업무 및 생산효율 향상을 노리고 있다. 선제적으로 공장 전 생산라인에 스마트 체계를 구축해 생산현장의 안전성과 미래 경쟁력 강화 등의 효과를 노리겠다는 포석이다.

6일 울산지역 유화업계에 따르면 한화솔루션은 주력생산공장인 울산공장 케미칼 부문에 대해 전사적인 디지털 전환작업을 통해 데이터에 기반한 영업, 구매, 생산 등 주요 업무 영역의 효율개선을 추진하고 있다.

현재 모든 업무 시스템을 클라우드 기반으로 전환하고, 로봇 시스템을 도입해서 기존의 반복 업무를 자동화하면서 생산성 극대화에 주력하고 있다. 또한 인터넷만 연결되면 시간과 장소 상관없이 데이터 활용과 협업이 가능해져, 코로나19 등 외부환경 변화에 민첩하게 대응할 수 있는 업무환경도 구축했다.

여기다 RPA(Robotic Process Automation) 시스템을 도입해 반복 업무를 자동화하고, 모바일 기기를 활용한 CRM(Customer Relationship Management) 고객 관리 시스템을 구축해 업무효율을 높였다.

울산공장 관계자는 “디지털 전환이 마무리되는 2023년부터는 축적된 데이터의 AI분석을 활용한 의사결정이 가능해져 연간 200억원 정도 수준의 업무생산성 강화가 이뤄질 것”이라고 전망했다.

S-OIL 울산공장도 디지털 공장, 디지털 마케팅, 스마트 워크 근무환경 구축에 속도를 낸다.

회사는 공장 현장에 최신 산업용 디지털장비를 도입해 생산성, 안정성을 높인다. 2019년 도입해 효과가 입증된 드론 검사시스템이 대표적이다.

드론을 활용해 100m 이상 높이의 플레어 스택(공정의 폐가스를 처리하기 위한 굴뚝 모양의 연소장치)을 점검한다. 드론은 사람이 접근하기 어려운 상부 설비를 검사하고 담당자는 촬영한 영상을 분석해 정비, 유지보수 등에 활용한다는 복안이다. 또한 카메라가 장착된 웨어러블 장비인 스마트 헬멧도 도입한다.

SK에너지도 핵심 생산거점인 SK 울산CLX의 수많은 공정과 설비의 경쟁력 및 생산성, 안정성을 높이기 위한 ‘디지털 O/E (Digital Operational Excellency)’를 더욱 강화하고 있는 것으로 아려졌다. 지난 2017년 국내 최초로 울산 CLX 일부 공정에 도입한 바 있는 AI, 빅데이터 기술을 접목한 ‘스마트 플랜트’를 울산CLX 전 공정으로 확대 적용하는데 방점을 둔다.

지역 산업계 관계자는 “공정혁신, 생산성 향상 등 긍정적 효과를 거두기 위한 산업현장의 디지털 전환 움직임은 당분간 지속될 것으로 보인다”고 말했다.

이형중기자 leehj@ksilbo.co.kr